在“双碳”目标引领下，企业面临能源消费强度与总量的双重管控压力，如何实现能耗精细化管控成为保障生产运营的关键。当前多数企业仍采用能源系统独立规划、独立运行的传统模式，导致计量设备精度不足、数据采集缺失、人工抄表效率低下等问题频发，直接影响能耗评估与节能决策的科学性。针对这一行业痛点，安科瑞推出的企业能源管控平台，通过自动化与信息化技术融合，构建覆盖能源数据采集、过程监控、消耗分析、管理决策的全流程闭环体系，为企业提供从能源生产到终端使用的全周期数字化管理方案。
以某化工企业为例，其生产过程中纯水与电力消耗占比高达总成本的60%。为破解能耗管理难题，该企业引入能源管控平台，覆盖化一车间、腐蚀车间、纯水车间等12个核心区域，接入332块智能电表、140块远传水表及原有设备，实现电、水两类能源的实时监测。系统通过多回路计量仪表与远传水表采集数据，经RS485接口传输至电力物联网边缘计算网关，再由网关通过以太网将全电力参数与流量数据上传至云端平台，形成“现场设备层-网络通讯层-平台管理层”的三级架构。其中，边缘计算网关支持断网续传功能，确保数据完整性，为后续分析提供可靠基础。
平台功能设计紧扣企业实际需求，涵盖九大核心模块：用能统计模块支持按区域、工序、设备等多维度生成曲线图、饼图等可视化报表，辅助识别能耗漏洞；能耗预测模块通过机器学习算法构建厂区能耗模型，预测未来7天用电趋势，为调度决策提供依据；产品单耗模块对接MES系统，自动计算单位产品电耗、水耗，结合生产车速优化工艺参数；容需量统计模块实时监测容量需量价格波动，指导企业调整用电策略降低电费；电能质量监测模块以矢量图展示三相不平衡度，历史数据查询功能可追溯电网异常事件。系统提供自定义报表工具，支持容需量报表、电费分摊报表等个性化生成，并通过手机短信、APP、钉钉等多渠道推送异常报警，实现能耗问题快速响应。
在硬件选型上，平台配套导轨式三相电能表ADL400与电能质量分析仪表APM810，前者支持0.5S级有功精度与2~31次谐波监测，后者具备双485通讯接口与有功脉冲输出功能，可适应-25℃至55℃宽温环境。远传水表采用电子直读式设计，始动流量低至0.01m³/h，支持MODBUS-RTU协议，断电数据保存超10年，并可扩展远程控阀功能。这些设备与电力物联网边缘计算网关协同工作，形成覆盖数据采集、传输、存储的全链条解决方案。
实际应用数据显示，该平台可帮助企业实现三项核心收益：其一，通过“容改需”策略降低基本电费，结合削峰填谷与无功补偿，年节约能源费用约3%；其二，在线监测谐波含量与三相不平衡度，避免因电能质量问题导致的罚款；其三，减少人工巡检与数据统计工作量，人力成本下降20%。同时，系统提供标准数据接口，可与ERP、MES等系统无缝对接，打破信息孤岛，为企业参与电力需求侧管理与碳排放交易提供数据支撑。目前，该平台已在化工、电子、冶金等多个行业落地，助力企业构建“监测-分析-决策-优化”的闭环能效管理体系，推动绿色低碳转型。
