在精细化工与高分子材料领域深耕二十四载的广东众和化塑股份公司，近日凭借其全资子公司广东众和高新科技股份公司成功登陆新三板，正式叩开资本市场大门。这家以技术创新为驱动的企业，通过自主研发打破海外技术垄断、将工业"三废"转化为高附加值产品、构建产销研一体化管理模式，在传统行业中走出了一条差异化发展道路。
董事长黎广贞在接受专访时，用"启航-护航-续航"三个关键词，系统阐释了企业的创新发展逻辑。2002年，面对国内"K胶"材料完全依赖进口的困境，企业组建专项技术团队，在实验室与生产车间之间往返数千次，历时两年攻克聚合工艺控制、结构调控等核心技术难题。这项被列入国家"火炬计划"的突破，不仅填补国内技术空白，更建立起覆盖化学结构到生产工艺的完整知识产权体系，形成年产7万吨的产能规模，产品远销英国、荷兰等37个国家和地区。
在绿色发展维度，企业将环保理念贯穿生产全链条。厂区内白鹭翩飞的生态景象，印证着"三废"资源化利用的实践成效。针对茂名石化炼油厂排放的硫化氢废气，技术团队与黑龙江研究院合作开发出高纯度"2-巯基乙醇"生产工艺，产品纯度达99.8%，全球市场占有率连续三年超过40%。这种将有毒废气转化为高端化工原料的技术路径，使企业每吨产品附加值提升3倍以上。
管理模式创新方面，企业构建起"研发扎根生产，市场反哺研发"的闭环体系。97人技术团队全部下沉生产一线，通过数字化智慧平台实时响应工艺改进需求。独创的"员工-董事长直通车"机制，三年间收集基层建议2300余条，其中47%转化为技术改进方案。这种全员参与的创新生态，推动实施技术改造800余项，使生产效率提升10%，产品不良率下降12%。
产销研一体化平台的建立，彻底打破了部门壁垒。销售团队在市场前端同步收集客户痛点，研发部门根据需求定向开发，生产环节快速调整工艺参数。这种敏捷响应机制，将新产品从研发到上市的周期压缩至最短30天，较行业平均水平缩短60%。在医疗器械领域，企业开发的特种"K胶"材料，成功替代进口产品应用于血浆袋、培养皿等关键部件。
从打破技术封锁到重构产业生态，众和化塑的实践揭示出传统制造业转型升级的可行路径。当行业普遍面临成本压力时，这家企业通过技术创新每年节省原料成本1200万元；当环保政策趋严时，其废气资源化技术创造新增利润4500万元。这种将技术优势转化为市场优势的发展模式，为化工行业绿色转型提供了鲜活样本。
