在“科技引领，重塑未来”的时代浪潮中，钢铁工业正以前所未有的速度向智能制造与绿色低碳转型，旨在通过创新激发高质量发展的内在活力，开辟新质生产力的广阔天地。聚焦于绿色低碳的核心议题，中冶京诚携手产学研用各界力量，凭借原创性突破，成功研发出“超厚规格直弧型板坯连铸机成套技术”，不仅攻克了特厚板高效高质生产的全球性难题，更以颠覆性的节能减排效果与全流程绿色制造模式，树立了行业转型升级的典范。
高性能特厚板作为国家安全与发展的重要基石，年需求量庞大，广泛应用于海洋工程、能源、基础设施建设等关键领域。然而，传统特厚板生产方式存在效率低下、能耗高、排放大及技术瓶颈等问题，严重制约了行业的可持续发展。国外虽有立式连铸工艺的尝试，但因其高昂的投资、高能耗及高风险，难以满足我国绿色低碳的发展需求。此前，直弧型连铸机的最大生产厚度仅为400毫米，提升至450毫米面临巨大技术挑战，包括矫直应力剧增、裂纹风险飙升等，且缺乏相关设计与规范标准。
面对这一困境，中冶京诚联合东北大学、兴澄特钢、湘钢、南钢及钢铁研究总院，共同研发出“超厚规格直弧型板坯连铸机成套技术开发与应用”项目，通过颠覆性创新，成功破解了特厚板生产效率低、能耗高、质量不稳定的难题。该项目荣获2025年度中国冶金行业最高奖项——冶金科学技术特等奖，为全球冶金工业的绿色低碳、高质量发展注入了强大动力。
该项目开创性地提出并实现了直弧型连铸机连续生产450毫米以上超厚板坯的新思路，为高性能特厚板的生产提供了高效、绿色、低碳、稳定的解决方案。铸机高度降低至15米，显著减少了土建能耗与投资。产量较立式连铸提升2.5倍，资源利用效率大幅提升。同时，投资运营成本降低至原来的十二分之一，全生命周期成本与隐含碳排放显著降低。
历经十余年的不懈努力，中冶京诚项目团队在理论与工艺创新、关键工艺技术、核心装备研制及智能控制技术等方面取得了四大核心绿色低碳创新突破。在理论与工艺创新方面，团队阐明了超厚板坯裂纹演变机制，揭示了中心偏析恶化机理，提出低裂纹风险装备设计与工艺控制新方法，显著降低了废品率与返工能耗。在关键工艺技术方面，团队实现了精准控温与资源高效利用，创新了多项技术，大幅提升成材率，减少资源浪费。在核心装备研制方面，团队开发出高效、精准、长寿命的装备，提升热效率与设备可靠性，降低运行能耗与维护资源消耗。在智能控制技术方面，团队研发了基于数字孪生的实时感知及控制系统，确保关键工艺与装备的高效稳定运行，减少非计划停机与能源物料浪费。
该技术的成功应用，不仅替代了高能耗、高排放的模铸工艺，实现了全品类高端特厚板产品的全覆盖，还在全球范围内取得了显著成效。相关技术在兴澄特钢建成了全球首条450毫米厚直弧型超厚板坯连铸生产线，并在湘钢、南钢等企业成功推广，全球市场占有率高达83.3%。产品已广泛应用于白鹤滩水电站、海基二号海洋平台、N966风电安装船等近百项国家绿色工程建设与高端装备制造，供货于俄罗斯AGPP、沙特国王塔等“一带一路”重点项目，开辟了高端特厚板高效、高质、低碳生产的新流程。
该项目已获授权国内外发明专利76件，制定国家、团体标准13项，入选多项国家级荣誉与榜单。近三年累计生产特厚板500余万吨，新增产值约400亿元，累计降低二氧化碳排放超200万吨，取得了显著的绿色低碳成效。这一国际首创技术，以革命性的绿色低碳优势，显著提升了我国关键金属材料与高端装备制造保障能力，为全球特厚板产业提供了高效、绿色、低碳、可靠的“中国方案”。
中冶京诚以科技创新为引领，持续深化智能制造与绿色低碳双轮驱动战略，助力中国钢铁工业加速迈向高端化、智能化、绿色化的高质量发展新阶段。该项目不仅满足了国家重大工程与高端装备对核心材料的迫切需求，更为全球钢铁行业培育新质生产力、实现绿色可持续发展提供了可借鉴、可复制的“中国方案”，彰显了科技创新在推动钢铁工业转型升级中的关键作用。
