中国海上风电领域正掀起一场历史性的变革浪潮。最新数据显示，截至2025年5月，全国海上风电累计并网容量已超过4127万千瓦，连续四年稳居全球榜首。然而，一个显著的变化正在发生，传统近海风电项目已难以满足当前能源转型的迫切需求。辽宁省累计并网容量达到125万千瓦，而江苏省最远的海上风电项目已离岸85.5公里，这标志着中国风电开发正式迈入“深蓝时代”。
根据国家能源局发布的《“十四五”可再生能源发展规划》，到2025年，新增装机中深远海项目占比需达到30%，对应的装机规模将超过1200万千瓦。这一战略转型背后，是技术范式的根本性变革。当水深超过50米时，固定式基础的成本急剧上升，漂浮式技术因此成为唯一可行的解决方案。中国工程院院士强调，漂浮式风电并非固定式技术的简单延伸，而是涵盖了材料科学、流体力学、智能控制等多个领域的系统性创新。
2025年7月10日，华能与东方电气联合研制的全球单机功率最大的17兆瓦直驱型漂浮式海上风电机组在福建福清成功下线，其叶轮直径达到了262米。这一里程碑事件标志着中国在漂浮式风电技术领域已处于全球领先地位。
在技术创新方面，中国科研团队在台风适应性领域取得了突破性进展。三峡集团研发的“三立柱+中间立柱”半潜式平台，通过动态压载系统和三道系泊防线，实现了在极端工况下的“不沉、不倒、不跑”。2025年投运的16兆瓦机组，在17级台风下的最大倾角被控制在5°以内，较欧洲Equinor平台的稳定性提升了40%。更为先进的是，中车株洲所开发的20兆瓦机组借鉴了高铁牵引技术，将倾角控制精度提高到了0.1°，其搭载的ILA多系统耦合设计，使得机组在24米浪高下仍能保持99%的可利用率。
在材料科学领域，同样取得了显著突破。华能17兆瓦机组采用了国产碳纤维叶片，长度达到123米，但重量却比传统玻璃钢叶片减轻了30%。该叶片通过了20万小时的耐久性测试，在11米浪高的冲击下未出现结构损伤。主轴轴承的国产化也取得了重要突破，原本依赖进口的4.5米直径轴承，现已实现100%自主生产，单台机组成本因此降低了200万元。
在深海能源传输方面，动态电缆扮演着“柔性血管”的角色。在广东阳江示范项目现场，一条66kV的动态海缆正承受着波浪的反复弯折。这条采用高铁密封技术的电缆，防水等级达到了IP68，其疲劳寿命较传统设计延长了2.3倍。中车研发团队通过缩比模型试验，揭示了导体在全滑移条件下的疲劳损伤规律，并创新提出了“预弯曲补偿+智能监测”方案，使得维修成本大幅降低。
经济性方面，中国漂浮式风电正在实现从成本洼地到价值高地的转变。在山东半岛南U场址，华能集团正在建设全球首个“风电-制氢-储能”一体化平台。该项目通过“峰谷电价+碳交易”收益模式，将绿氢成本控制在18元/千克，较传统煤制氢低了20%。就地制氢使得风电输送损耗从15%降至3%，项目内部收益率提升至12%。这一模式正在形成产业闭环，绿氢已成功替代煤制氢用于煤化工等领域。
全产业链的协同降本也取得了显著成效。三峡引领号在2021年的造价为3.5万元/千瓦，而到了2025年，阳江项目的造价已降至2.2万元/千瓦，降幅高达37%。这得益于中车集团打造的垂直整合模式，以及盐城形成的“3小时供应链”等创新举措。在山东东营，全球首艘第四代风电安装船成功完成了20兆瓦机组的吊装，其模块化设计使得安装效率大幅提升，单台机组安装成本降低了1800万元。
