在青岛这片充满活力的土地上，一家名为青岛钢研德凯精铸有限公司（简称“青岛钢德精铸”）的企业，正默默地为中国的航空工业铸就着“心脏”的坚固基石。航空发动机，这一被誉为现代工业巅峰之作的关键部件，其每一个细节都关乎着航空器的飞行安全与性能。
走进青岛钢德精铸的生产车间，映入眼帘的是一批批即将下线的高温合金精密铸件。这些看似普通的金属部件，实则是航空发动机不可或缺的组成部分，承载着推动中国航空工业飞跃的重任。青岛市机械电子工程学会理事、青岛钢德精铸总经理朱春雷介绍，航空发动机的每一个部件都需经过精心设计与制造，其形状、尺寸乃至表面质量，均对发动机的整体性能和寿命产生深远影响。
面对航空航天技术的飞速发展，铸造高温合金结构铸件的品质要求日益严苛。然而，在这一领域，国外技术的直接支持难以获得，而国内现有技术和设备又难以满足高端需求，特别是某些薄壁复杂结构件的铸造，更是难上加难。青岛钢德精铸如何突破这一技术瓶颈？朱春雷给出的答案是：专业的科研团队与持续的科技创新。
在朱春雷的带领下，青岛钢德精铸的科研团队针对大型薄壁构件的平面度和轮廓度难题，展开了深入研究。他们通过采集制造过程中的关键数据，研究铸件在不同工序中的尺寸变化，并对制备工艺进行了优化。同时，结合蜡模矫形和铸件热校形等措施，实现了调节片、密封片等关键部件的精确成形。这一系列的努力，不仅提高了铸件的尺寸精度，更为航空发动机的研发与生产提供了有力保障。
在航空发动机零部件的研发和生产过程中，青岛钢德精铸打造了一套全流程的产品质量控制体系。从零件图的设计到铸造工艺的制定，再到生产装备和检验工具的准备，每一个环节都严格把关。朱春雷表示，他们严格按照军工产品的要求，对设计图纸的每一个尺寸进行复核，对铸件的每一个尺寸进行检验，确保产品“零超差”。
除了在高温合金精密铸造领域的卓越表现，青岛钢德精铸还在铝镁合金铸件的生产上取得了显著成果。铝镁合金铸件以其独特的性能在高端装备中扮演着重要角色，但其生产过程却面临着诸多挑战。为了攻克铝镁合金多油管路机匣铸造的难题，朱春雷团队结合多年的专业知识和经验，实现了复杂油管路机匣零件的选材设计、结构设计、铸造工艺等一体化协同设计和制造。这一创新不仅提高了铸件的冶金质量和尺寸精度，更为国内首台自主知识产权的AES100涡轴发动机的民机适航认证奠定了坚实基础。
为推动高温合金精密铸造技术的研发和产业化，青岛钢德精铸成立了青岛市航空航天高温合金精密铸造技术创新中心。该中心拥有40余名高温合金材料及工艺研发人员，致力于高温合金母合金的研发与生产。在朱春雷团队的共同努力下，青岛钢德精铸已能够生产几乎所有牌号的高温合金母合金，为航空发动机和燃气轮机提供了优质的原材料。
青岛钢德精铸以其卓越的技术实力，为中国的航空工业铸就了一颗颗坚不可摧的“心脏”。这些经过高温锻造洗礼的部件，能够在极端环境下保持卓越的性能，无畏高温、高压和腐蚀的严峻考验。它们不仅是中国航空工业的骄傲，更是推动中国航空工业迈向更高水平的重要力量。
